[헬로티] 4차 산업이나 공장자동화에서 압축공기는 늘 필요로 하고 있으며 더욱 요구가 늘어나고 있다. 그런데 압축공기의 누설을 발견하기란 쉽지 않다. 특히 공장이 시끄러운 곳에서는 누설을 측정하거나 관리하기가 어렵다. 플루크 ii900은 들리는 소리를 볼 수 있어 압축공기의 누설을 두 눈으로 확인할 수 있다. 따라서 누설을 제거함으로써 비용 절감, 안전, 품질, 이 3가지를 동시에 해결할 수 있다. 지난 6월 10일에 진행된 플루크 웨비나에서 김귀희 부장이 ‘Fluke ii900 산업용 음향카메라’에 대해 소개한 내용을 정리했다. 그림 1. 산업용 음향카메라 ‘Fluke ii900’ 들리는 소리는 본다 우리 주변에는 들리는 많은 소리가 있다. 소리를 들음으로써 이상함을 느끼기도 하는데, 예를 들어 자동차의 경우 끽끽거리거나 둥둥거리는 소리가 들리면 어딘가에 문제가 발생했을 가능성이 높다. 만약 우리가 이 소리 나는 위치를 알 수만 있다면 문제를 해결할 수 있는 확률을 높일 수 있을 것이다. 일반적으로 우리가 들을 수 있는 소리는 20kHz 이하의 가청 주파수인데, 이 소리를 듣는 게 아니라 봄으로써 우리는 들리는 문
[헬로티=서재창 기자, 출처 3D시스템즈 백서] 탄소 섬유 부품은 성능과 중량이 연관돼있는 산업에서 인기를 얻고 있다. 자동차, 항공우주, 로봇, 스포츠 장비에 탄소 섬유 부품을 사용하면, 부피 대비 높은 강도를 통해 큰 효율성을 얻을 수 있으며, 이 소재군의 응용 분야는 꾸준히 증가하고 있다. 탄소 섬유 : 복합물 제작에 대한 새로운 접근 방식 구성 요소의 복잡성에 근거해 탄소 섬유 부품을 생산하는 기존 방법이 항상 원래 설계를 정확히 반영하는 결과물을 만들지 않는다. 대부분의 경우, 이렇게 되는 원인은 탄소 섬유 플라이의 비균일 또는 부정확한 강화다. 이러한 결함으로 인해 일반적으로 구성 요소 내에 위치에 따라 보이거나 보이지 않는 주름이나 융기, 공급이 생겨난다. 구조적으로 이러한 결함은 설계의도에서 벗어난 것이며, 심각도에 따라 부품 성능에 영향을 줄 수 있다. 3D시스템즈 엔지니어는 탄소 섬유 구성 요소를 생산하는 접근 방식을 완성해 보이지 않는 결함이 형성될 가능성을 최소화했다. 이 접근 방식은 광조형(SLA) 3D프린팅과 3D시스템즈의 SLA 소재를 활용해 부품 내부 및 외부에서 모두 표면 마감 처리가 제어된 정밀하게 통합된 구성 요소를 제공한다
[헬로티] 기술이 많은 사람을 매혹시키고 있다. 기술을 직업으로 다루는 사람들도 많지만, 전자 기기를 설계하고 개발하는 것을 취미로 하는 사람들 숫자도 점점 늘어나고 있다. 어떤 이들은 자신이 필요로 하는 것이 상업적인 제품으로 나와 있지 않아서 개발을 하고, 또 어떤 이들은 자신이 가지고 있는 아이디어를 개발하다 보니까 결국에 성공적인 벤처 회사로 이어지기도 한다. 실제로 오늘날 많은 혁신적인 것들이 이렇게 해서 개발되었다. 대부분의 기업들은 자사의 R&D 활동에 대해서 매우 엄격하고 체계적인 심사를 거친다. 그래서 위험성이 높은 사업이나 틈새 사업 같이 투자 회수가 불확실한 프로젝트에 대해서는 자원을 할당하려고 하지 않는다. 하지만 ‘메이커(제작자)’들은 이러한 제약을 받지 않기 때문에 열정적으로 자신의 아이디어를 추구할 수 있으며 차고에 틀어박혀서 개발에 나설 수 있다. 유명한 많은 기업이 이런 식으로 시작되었다(대표적인 사례로 HP와 Apple을 들 수 있다). 지금 이 순간에도 어디선가 구석방에서 미래의 성공적인 기업이 탄생하고 있을지 모른다. 소프트웨어 또는 서비스 기반의 회사를 시작하는 것은 비교적 손쉽다. 혁신적인
[헬로티] 코로나 바이러스 팬데믹으로 인한 위생 문제로 소비자들의 행동 변화 빠르게 부상하는 생체인식 카드와 얼굴 인식 인증 1. 코로나 바이러스 여파로 빠르게 비접촉 결제 방식으로 전환 최근 비접촉 결제가 증가하고 있다. 유럽에서 모든 마스터카드 거래의 75퍼센트가 비접촉으로 이루어지고 있다. 더불어 현금을 선호하는 독일에서조차 현재 절반 이상의 결제가 비접촉 카드를 사용하는 방식으로 변화되고 있다. 코로나 바이러스 사태가 발생하기 전에는 이 비율이 35퍼센트였다(독일 은행산업협회). 비접촉 결제는 빠르고 편리하다. 구매자가 카드를 기계에 꽂을 필요 없이 단말기 위에다 갖다 대기만 하면 되기 때문이다. 위조를 방지하기 위해서 정해진 금액 이상의 지불에 대해서는 PIN이나 서명 같은 이차적 요소를 사용해야 한다. 또한 비접촉 결제는 웨어러블 디바이스나 비접촉 토큰 같은 혁신적인 지불 형태를 가능하게 하고 사용자들의 편의성을 한 차원 높일 수 있다. 예를 들어서 교통 시스템 통과 속도를 빠르게 하고 편리하게 현금을 대체할 수 있다. 그런데 결제 단말기가 바이러스를 전파시키는 위험성을 낮추기 위해서 카드사와 결제 네트워크가 PIN 인증 없이 지불할 수 있는 한도
[헬로티] 3월은 회계연도 마감의 영향으로 소폭 상승세를 기록했다. 하지만 코로나19로 인한 정부의 이동제한명령으로 고객 대면이 이뤄지지 않음에 따라 향후 몇 개월 간 감소세가 이어질 것으로 예상된다. 미국의 2020년 3월 수주량은 3억116만 달러로 전월대비 8.2% 증가했다. 일본은 774.4억 엔으로 전월대비 0.3% 증가했다. 대만의 3월 수출량은 2억2200만 달러로 전월대비 52.3% 증가했다. 미국 - 수주량 전월비 8.2% 증가 2020년 3월 미국의 공작기계 수주량은 3억116만 달러로 전월(2억7835만 달러)대비 8.2% 증가했다. 전년동월(4억2574만 달러)대비로는 29.3% 감소한 금액이다. 2020년 1~3월 총 수주량은 8억6326만 달러로, 전년(11억6762만 달러)대비 26.1% 감소했다. 이번 3월 수주량 상승은 회계연도 마감의 영향이 크다. 더글라스 케이 우즈(Douglas K. Woods) 미국제조기술협회(이하 AMT) 회장은 “우리는 2월부터 수주량이 상승할 것으로 예상했었다. 이유는 많은 기업들의 회계연도 마감이 3월이기 때문이다”고 설명했다. 하지만 코로나19는 이러한 요소도 큰 효과를 발휘
[헬로티] ▷스테판 버그렌(Stefan Berggren) 유블럭스 단거리 무선 통신 기술 사업부, 제품 마케팅 수석 현재 스마트 빌딩 관련 IoT 애플리케이션을 대상으로 하는 수많은 기술이 나와 있지만, 모든 상황에 보편적으로 적용될 수 있는 기술은 아직까지 개발되지 않았다. 단거리 무선 통신 기술은 인터넷 액세스 및 무선 센서 네트워크 활성화 역할을 담당하며 이미 대부분의 건물에서 일반적으로 이용되고 있다. 스마트폰과 태블릿에 보편적으로 탑재되어 있는 블루투스(Bluetooth)는 스마트홈 장치 제어를 위한 당연한 선택이 되고 있다. 와이파이(Wi-Fi)는 일반적으로 장비를 빌딩/스마트홈 인프라에 무선으로 연결하는데 사용된다. Wi-Fi 6(IEEE 802.11ax)는 데이터 처리량, 네트워크 효율성 및 용량, 전력 효율성이 많이 향상된 덕분에 밀도가 높은 네트워크와 여러 개의 연결 장치가 있는 스마트 빌딩 응용 프로그램에 더 높은 안정성과 시스템 성능을 제공한다. 최근에는 네크워크 용량이 더욱 늘어나고 6GHz 대역에서 동작이 가능한 Wi-Fi 6를 ‘Wi-Fi 6E’라는 용어로 표준화했다. 음성 및 비디오를 스트리밍하기에 충분한 대
[헬로티] 자동차에서 카메라 시스템과 카메라 링크 기술의 도입이 점점 늘어나고 있다. 운전자 보조 및 주행 경험 강화를 위해서다. 단일 카메라를 사용하는 기존의 후방 카메라(Rear-View Camera, RVC) 시스템은 이제 4개 혹은 그 이상의 카메라를 사용해서 360℃ 뷰를 제공하는 서라운드 뷰 시스템(SVS)으로 대체되고 있다. 주행 기록 장치, 사각지대 모니터링, 나이트 비전, 도로 표지판 인식, 차선 이탈 경고, 적응형 주행 제어, 비상 제동, 저속 충돌 방지 시스템 같은 다양한 기능들은 모두 운전자의 부담을 덜어준다. 주행 경험을 강화하기 위한 운전자 생체 신호 모니터링, 점유 감지, HMI(Human-Machine Interface)용 동작 인식 같은 다양한 애플리케이션에서 카메라 사용이 빠르게 늘어나고 있다. 카메라 시스템의 발전 덕분에 자동차 제조사들은 윙 미러 같은 기존의 기능을 대체함으로써 자동차 외관에 변화를 도모할 수 있게 되었다. 앞서 소개한 다양한 카메라 애플리케이션들의 기원은 오늘날의 자동차에서도 여전히 많이 사용되고 있는 표준 화질(SD) RVC 시스템이다. SD 카메라 시스템은 지난 10년 넘게 자동차 애플리케이션에 꾸준히
[헬로티] ▷제프 밀러(Jeff Miller) 마케팅 및 전략 담당자, 멘토, 지멘스 비즈니스(Mentor, A Simens Business) IoT의 개별 장치 부문에서 저렴한 센서를 활용해 지능형 시스템을 구축하는 새로운 형태의 설계자가 출현했다. 이러한 시스템은 사람의 몸에 걸치는 웨어러블 디바이스부터 자동차, 작업공간, 그리고 땅, 바다, 공기 중, 나아가 우주공간까지 여러 방면에서 활약하고 있다[그림 1]. 신개념 설계자들이 고급 감지 기술을 최대한 활용해 IoT 장치를 발명하고, 시장 경계를 허물어뜨리고 있는 것도 놀랄 일은 아니다. 그림 1. IoT의 세 가지 계층 신개념 설계자란? 소규모 팀 단위로 작업하고 온라인으로 협업하며, 결과물을 빠르게 도출하기 위해 사용하기 쉽고 저렴한 가격대의 설계 툴을 모색하는 자들입니다. 이들의 목표는 이해관계자들에게 제대로 기능하는 장치를 제공하면서도 그 과정에서 가능한 적은 비용을 지출하는 데 있다. 이러한 팀에서는 빠른 결행·포기 의사 결정을 내리기 위해 개념 증명(Proof-of-concept)이 필요하다. 그런 다음 내장된 툴 흐름을 사용해 솔루션을 신속하게 구현하기 때문에 하드웨어, 임베디
[헬로티] 호리우치 신지(堀內 愼司), 사사하라 히로유키(笹原 弘之) 東京농공대학 1. 서론 Co-Cr-Mo 합금은 생체친화성이 높기 때문에 주로 의료 분야에서 이용되고 있다. 또한 고경도, 고내식성, 내마모성 등의 높은 기계적 특성을 가지고 있기 때문에 공업 분야에 대한 응용도 예상되는데, 그 높은 기계적 특성 때문에 난삭재로 여겨지고 있다. 그러나 인공관절이나 수술기구 등의 의료기기 이외에 대한 응용 예가 적기 때문에 충분한 가공 데이터가 없다. 그렇기 때문에 공업 분야에서 실용화하기 위해서는 가공 특성을 명확하게 할 필요가 있다. 또한 Co-Cr-Mo 합금의 연구 현황으로서 일반적으로 다듬질가공에 이용되는 연삭가공에 관한 선행 연구가 적은 것을 들 수 있다. 동 연구실에서는 숫돌 내부에서 연삭액을 공급, 동시 다축 제어 공작기계로 연삭가공을 하는 숫돌 내 연삭액 공급기구(Hyper 연삭)의 연구․개발을 추진하고 있다. 이 기구에 의해 연삭액 공급용 노즐이 불필요하고, 숫돌 주변에 발생하는 공기층 영향을 잘 받지 않으며 연삭액을 가공점에 직접적으로 공급할 수 있게 된다. 기존의 연구에서 강이나 내열합금에 대해 동 방법과 연삭액을 외부 노즐에서
[헬로티] 스미요시 타카미츠(住吉 貴允), 마스다 타케미츠(益田 武光), 타나카 요시노리(田中 美德), 마스자와 시게토시(增澤 重敏) 日産자동차 1. 서론 동사에서는 ‘기술의 닛산(日産)이 인생을 재밌게 만든다’를 내걸고, 인텔리전트 모빌리티라는 대응을 통해 ‘자동차를 단순한 이동 수단에서 당신을 설레게 하는 존재로 진화시킨다’는 활동을 하고 있다. 또한 설레게 하는 매력적인 자동차에 있어 참신한 디자인은 중요한 팩터로, 세부에 이르기까지 자유롭고 대담한 조형 디자인을 실현하기 위해 프레스 금형의 표면 품질과 기계가공 정도 향상에 대한 요구는 높아지고 있다. CAD 데이터대로 프레스 금형을 현물 100% 재현하기 위해서도 기계가공 정도의 영향은 크다. 또한 최근 차량 경량화 기술로서 알루미늄재를 사용하는 케이스가 증가, 금형 표면 품질의 요구 수준이 높아지고 캐릭터 라인의 R도 작아지는 경향에 있다. 이 글에서는 이들 요구에 대응하기 위한 기상 연마에 의한 수동 다듬질 없는 공법에 대해 소개한다. 2. 배경 고난이도 캐릭터 라인의 R과 알루미늄재 사용의 디자인면에 대해, 기존의 가공 기술을 구사해 대응을 실시한 결과
[헬로티] 카사하라 타다시(笠原 忠) ㈜牧野후라이스제작소 1. 서론 5축가공기의 적용 범위가 금형가공으로 진행되고 있는 가운데 과제가 가시화되고 있다. 3축가공과는 다른 복잡한 동작이기 때문에 간섭 사고의 발생 리스크가 크다. 이것을 피하기 위해 프로그램 체크나 재료, 공구의 형상․위치 확인 등 가공을 개시하기 전에 오퍼레이터는 세심하게 많은 준비 작업이 요구된다. 이것에 시간을 쓰는 것이 큰 부담이 되고 있다. 1품 가공이 되는 금형에서는 가공마다 확실하게 확인할 필요가 있다(그림 1). 최신 제어장치 ‘프로페셔널 6’은 5축가공에서 안전, 안심에 대한 기술과 대응을 진화시켰다. 2. 실시간 간섭 체크 기능의 과제 최신 제어장치 프로페셔널 6에서는 ‘콜리전 세이프 가드’라고 하는 실시간 간섭 체크 기능이 내장되어 있다. 이것은 기계의 동작보다 빠르게 시뮬레이션함으로써 간섭 발생을 예견하고, 기계를 안전하게 정지하는 안전 기능이다. 출하 시에 기계에 내장되어 있는 주축․테이블 등의 구조물 데이터에 더해, CAM 상에서 미리 설정한 공구․재료․지그 모델군을 이용해 체크를 한다
[헬로티] 사토 히로키(佐藤 大樹), 사와자키 타카시(澤崎 隆) ㈜소딕 1. 서론 오늘날 급속하게 확대되고 있는 자동차의 EV화에 따른 모터 코어 금형가공에 관련된 수요가 급증하고 있으며, 와이어 방전가공기에 의한 금형의 고속․고정도 가공과 공정 단축 등에 기여하는 성능 향상과 고부가가치화가 기대되고 있다. 또한 인력 절감을 목적으로 한 자동화가 요구되고 있다. 동사는 이러한 기대에 대응하기 위해 자사에서 개발․제조한 리니어모터, 방전 전원, NC 장치, 모션 컨트롤러, 세라믹스 등의 코어 기술을 구사해, 보다 고성능의 방전가공기를 개발하고 있다. 이 글에서는 모터 코어 금형 등의 사각형 금형의 가공에 최적인 신형 오일 와이어 방전가공기 ‘AP350L’과 물 와이어 방전가공기 AL 시리즈에 탑재할 수 있는 새로운 코어 처리장치 ‘S3CORE(스코어)’에 대해 소개한다. 2. 신형 오일 와이어 방전가공기 AP350L 동사는 이번에 리니어모터 구동 초정밀 와이어 방전가공기 AP 시리즈의 라인업으로서 오일 방전가공기 AP350L을 개발했다(그림 1, 표 1). 이 AP350L은 사이즈가 지금까지의 A
[헬로티] 토노사키 카즈야(外崎 和也) ㈜牧野후라이스제작소 1. 서론 최근 시장을 둘러싼 환경 변화에 의해 금형의 대형화와 보다 고정도로 금형을 제작할 필요성이 높아지고 있다. 또한 대형 금형을 효율적으로 가공하기 위해서는 평일 야간이나 휴일 등에도 이용한 자동화에 의한 장시간 연속 운전이 매우 중요하다. 이 글에서는 자동화에 의한 장시간 가공을 실현하기 위한 방법으로서, 기계에 측정기를 설치해 워크를 측정하는 기상 측정 및 동사의 IoT 대응에 대해 소개한다. 2. 고정도 가공을 실현하는 기계 안정된 가공 정도를 실현하기 위해서는 기계 본체의 연구가 중요하다. 고정도 와이어 방전가공기 ‘UP6 H.E.A.T.’(그림 1)은 높은 기계 강성에 의해 자세 변위를 최소한으로 억제, X축, Y축의 스트로크가 650mm×470mm로 비교적 큼에도 불구하고 장기간에 걸쳐 안정된 가공 정도를 유지할 수 있다. 또한 기계 구조물 내부에 온도 관리된 가공액을 순환시킴으로써 (절대온도 제어) 장시간의 가공에서도 열변위의 영향을 받지 않고 가공하는 것이 가능하다. 3. 기상 측정 동사에서는 자동화를 근거로 한 제안으로서 기상에서 가공 후의 워크
[헬로티 = 출처 3D시스템즈 백서] 이번 3D시스템즈 백서에서는 엔지니어링 전문가가 금속 적층제조 장비를 개발해 전 세계 제조업체의 가치를 극대화할 수 있는 방법에 대한 통찰력과 기존 금속 3D프린터에 대한 비교 결과를 제공한다. 금속 적층제조의 효율화 금속 적층제조(Additive Manufacturing, 이하 AM)는 다양한 시스템의 상호작용이 필요한 정교한 공정이다. 높은 품질의 부품을 만들기 위해 공정을 반복하는데 필요한 변수를 조합하기 위해서는 시간을 투자해 적층제조기술의 완성도를 높여야 한다. 소개할 다섯 가지 요인은 단순히 부품 혹은 작업 간 반복성만을 의미하지 않고, 여러 3D프린터와 생산 현장 사이에서도 반복성을 구현함으로써 진정한 확장성의 토대를 마련한다. 향후 제조산업 분야는 다양한 산업군의 기업들이 우수하고 지능적인 기계 엔지니어링을 통해 높은 품질과 낮은 총운영비용(CTO)으로 금속 부품을 쉽고 유연하게 생산할 수 있어야 한다. ▲금속 3D프린터는 금속 파우더 소재를 사용해 금속 부품을 제조한다. 금속 3D프린터는 금속 파우더 소재를 사용해 최종적으로 금속 부품을 제조한다. 이때 각 공정의 조건이 최종 부품 결과에 영향을 미친다.
[헬로티 = 자료 제공 LS엠트론 기술교육 아카데미] 우리가 일상에서 가장 많이 사용하는 재질은 아마 플라스틱과 철일 것이다. 특히 플라스틱은 현대 문명을 가능하게 한 새로운 공업재료이며, 우리 생활에서 없어서는 안 될 소재 중 하나다. 이 플라스틱을 가공해 생활과 산업에 알맞게 재작할 수 있도록 돕는 기술이 금형 그리고 사출성형이다. ▲사진 : 게티이미지뱅크 일상과 가까운 기술, 사출성형 제조업은 플라스틱 소재를 활용해 일상생활에 필요한 제품을 만든다. 이를 위해서는 제품의 형상을 뜬 사출금형이 필요하다. 거기에 적합한 플라스틱 소재를 외부에서 열을 가해 녹여 금형 내부로 녹은 플라스틱 수지를 주입시키는 작업이 필요하다. 이와 같이 녹은 플라스틱 수지를 제품으로 만들기 위해 제품 모양을 금형 틀 안으로 밀어 넣는 작업을 ‘사출’이라 한다. 플라스틱 공업화 연대는 1909년으로 추정되며, 열경화성 수지인 ‘베크라이트’의 실용화 계기가 그 시초라 할 수 있다. 이어 1934년 고분자화학의 발달에 힘입어 ‘메타크릴’이라는 최초의 열가소성 수지가 개발됐고, 1938년에는 미국의 듀폰사에 의해 &lsq
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